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铝铸件该如何进行碱蚀处理跟改进措施一、铝铸件该如何进行碱蚀处理
铝铸件除含有游离硅之外，还有金属之间的多种化合物以及其他夹杂物。且由于铝铸件组织疏松，因此有可能存在化学成分偏析不均匀等现象，同时在浇铸后冷却时未加工的面会形成致密的氧 化膜。碱蚀时间短，则铝铸件有可能不能彻底除尽，且由于碱蚀时铸铝的溶解速度比较快，碱蚀后往往会由此而造成铝铸件的过腐蚀，从而引起公差尺寸的变化，甚至会造成产品报废。
鉴于上述这一情况的存在，可采取改变碱蚀程序来解决，即铸造成型后先进行碱蚀处理。按此工艺程序操作既可预防因碱蚀而引起制件报废等问题的发生，又有利氧 化后的表面质量。
采取上述碱蚀方法可避免制件被过腐蚀，碱蚀后还可利用1:1进行2~3s的出光，代替毒性较大的氢氟酸，既有利环境保护，改变劳动条件，又可降低生产成本。
本例工艺方法成效显著，可以大胆采用。
压铝铸件碱蚀时出现流痕的原因是什么?如何防备?
铝铸件碱蚀时产生流痕的原因很多，除碱液温度过高之外，碱蚀后没有及时进行清洗，或大面积件在清洗时没有摆动制件，以及碱蚀液使用过久，积聚的铝离子含量过高，黏度过大，碱蚀溶液浓度过高等等都可能出现这种情况。当碱蚀溶液浓度过高稠度过大时制件表面吸附的碱液不易洗脱，时间过长后即成流痕。
为避免上述现象的出现，除需采取相应的预防揹施之外，工艺设备上也配套，清洗槽不要远离碱蚀槽，并尽可能增设压缩空气搅拌或增添温水清洗工序。这些措施如能完全采用，则流痕的现象还是能够克服的碱蚀后出现流痕的另一个原因是工件盲孔内的残余溶液未能彻底清理干净，事后流出来造成的。
二、压铸铝件改进措施
1)造烈材料在本次攻关之前生产的有色合金压铸铝件一直沿用传统工艺方法一一粘土砂造型。这种烈砂具有很多的优点:容易紧实，可使用时间长，来源)广泛，回用性好:但不足之处也非常明显:砂烈强度低，在搬运和浇注时容易掉砂，使压铸铝件产生砂眼、夹砂、表面结疤、尸气起和凹陷等缺陷，压铸铝件的内在和外观质量不能令用户满意，尤其是结构特殊、复杂，以及质量要求高的压铸铝件。另外，该工艺在混砂、落砂、清理等工序中产生大量灰尘，对生产环境和操作工人的身体健康都有不利的影响。
此次攻关采用树脂砂进行造烈和制芯，尤其是半圆形的油槽芯(主体只有lOmm厚)。同时使用涂料，严格执行工艺规程，认真操作，严把质量关，使压铸铝件的外观质量好，表面光滑无缺陷，且砂烈强度好，减少了压铸铝件变形的问题。
改为树脂砂造烈工艺后，铝合金铸件形状精度、尺寸精度都大幅提高。现在我们采用面砂+背砂工艺，即铸烈表面使用树脂砂，用粘土砂作为背砂填充，在生产中取得了良好的效果。
2)模样工艺为了保证模样及砂烈的形状精度和尺寸精度，此类压铸铝件以往大多采用铝制金属模样，需制造专门的木制模样生产铝模样的压铸铝件毛坯，经过机械加工、钳工装配等工序，制造费用高，且工序多，生产周期长。
针对这种情况，改进铸造模样的结构设计，在保证模样的尺寸精度和表面粗糙度的同时，加强木制模样的强度，提高使用寿命，改二次制模为一次成模。在压铸铝件20mm厚法兰处增加80mm厚的芯头作为防变形底胎，提高了模样防变形能力和使用寿命，以及压铸铝件表面质量、形状和尺寸精度。这样就可以使用木材制作模样，而不必制作金属模样。减少模样因为材料的因素产生的变形和使用寿命问题，缩短制造周期，降低制作难度和费用，提高劳动生产率，降低生产成本。
在改进模样质量和材料的同时，使用树脂砂作为造烈材料，以提高砂烈表面质量:改进芯盒结构和制作精度，以提高压铸铝件的产品质量。
在砂烈表面进行涂料喷涂工艺，改变原刷涂时存在刷印、流痕和厚薄不匀的现象，从而降低表面粗糙度值，避免压铸铝件表面出现涂料的涂刷痕迹。
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