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铝合金压铸的注意事项。
1、铝合金压铸加工要考虑脱模的问题。
2、考虑铝合金压铸壁厚的问题，厚度的差距过大会对填充带来影响。
3、在结构上尽量避免出现导致模具结构复杂的结构出现，不得不使用多个抽芯或螺旋抽芯。
4、有些压铸件外观可能会有特别的要求，如喷油。
5、设计时考虑到模具问题，如果有多个位置的抽芯位，尽量放两边，较好不要放在下位抽芯，这样时间长了铝合金压铸下抽芯会出现问题。
压铝铸件使用后的维护管理同稳压结晶工艺<一>、压铝铸件使用后的维护管理
压铝铸件不仅可以提高模腔表面的加工质量，还可以防止模具在工作过程中因应力集中而开裂。模具精加工时，应对模腔表面进行抛光和研磨，使模腔表面粗糙度值控制在0.8μm以下。
铸铝预热要求：铸铝在风叶槽电火花穿孔电极制造时，将电极周围的尖棱修圆至d1.5mm~2mm，电加工后模腔内无尖角过渡，避免模尖角开裂失效。铸铝模的正确规范使用，并辅以精心的维修管理，可延长其使用寿命。
为了生产出压铝铸件，需要经过许多工序和步骤，每一道工序都要非常注重细节，不出现一点差错，其中压铝铸件涂料的涂刷方式也会影响压铝铸件表面的质量。
压铝铸件涂装前准备金属型腔壁的表面质量对涂料的附着力非常重要，新金属型需要全部清洗、去除油锈，有起模斜度的部分需要用细砂布研磨和什锦锉(数控铣床加工的锥孔微观上呈阶梯状，不是平坦的斜面，而是难以脱模)
压铝铸件在使用前需要预热铸铝模具，使用前需要预热到一定的温度。预热可以延长模具的使用寿命。预热多用电器或感应加热。预热温度控制在250℃~300℃，保温0.5小时左右。禁止使用熔融金属(铝水)直接预热模具，因为冷模具直接接触热液态金属，必然会受到热冲击，从而产生热侵蚀，加速热疲劳引起的开裂和剥落。
<二>、铝合金铸件稳压结晶工艺
合金液在充满型腔，完成充型之后，便进入合金液的结晶凝固阶段，铝合金铸件在一定的压力下结晶凝固，这是低压铸造一个很重要的特点。在选取保压压力时需要根据铸型和铝合金铸件的不同特点和需求来给定。一般情况下所用的保压压力和加压规范有三种形式，包括稳压结晶工艺、缓慢增压工艺和急速增压工艺。
稳压结晶工艺是在完成充型后，铝合金铸件即在一个不大的恒定压力下结晶凝固直到铝合金铸件完全凝固，这个恒定压力一般只比充型压力大5~10kPa。由于湿砂型强度有限，保压压力值不宜太大，因而稳压结晶工艺主要用于湿砂型浇注，金属型薄壁叶片复杂铝合金铸件也多用这种加压规范。但是由于这种工艺压力较低，一般在40~80kPa，补缩效果和铝合金铸件的致密性有限。一些厚壁且要求高的铝合金铸件，特别是有气密性和缩孔度要求的铝合金铸件，需要在较高的压力下结晶凝固，这种情况下稳压结晶工艺就不再适用。
缓慢增压工艺很好地解决了稳压结晶工艺所存在的不足。随着越来越多的大型铝合金铸件开始采用低压铸造工艺，所需要的保压压力也越来越大。但在砂型铸造中，由于铸型强度的限制，一般在增压之前，会给与一定的时间使铝合金铸件形成一层薄壳层—凝固层，此过程即所谓的结壳阶段。结壳时间需根据铸型冷却条件和铝合金铸件壁厚来决定，一般是20~60s。待铝合金铸件表面形成薄壳层后，开始增大压力，增压速度不宜过快，可控制在1.75~3.5kPa·s，较大保压压力控制在100~150kPa。缓慢增压工艺加压规范复杂，变化较多，掌握困难，且在结壳时间的确定方面较多的依赖经验，因而不被常用，仅在对致密性要求高，干砂型厚壁件的情况下，才采用这种工艺。
急速增压工艺适用于冷却速度快，且保压压力要求较高的金属型铝合金铸件。由于金属型冷却速度快，待合金液充满型腔后，如果不迅速增大压力，则铝合金铸件将很快凝固而得不到补缩，无法发挥低压铸造的优点。急速增压工艺与缓慢增压工艺规范基本相同，但是省去了结壳阶段。在保证“不跑火”的前提下，增压速度越快越好，一般控制在3.5~5kPa·s。
较大保压压力可以略高，对于中等壁厚的铝合金铸件可以增加到100kPa，对于壁厚且有其他特殊要求的铝合金铸件，保压压力可达到250kPa。
三种加压工艺各有各自的优点和缺点以及适用范围，在生产实践中，还需要根据具体的实际情况选择合适的加压工艺。如采用砂型生产厚壁大型铝合金铸件，则适宜采用缓慢增压工艺，而采用金属型生产制造薄壁铝合金铸件则采用急速增压工艺加合适，而对性能要求不高的铝合金铸件则可以考虑一种稳压结晶工艺。
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